煉鋼用石灰回轉窯的煅燒工藝

作者:紅星機器 發布時間:2014-09-05 15:38:24

石灰是轉爐煉鋼廠重要的造渣材料,可直接影響冶金效果。國內外大型煉鋼廠使用的石灰都是用回轉窯煅燒的高質量活性石灰?;剞D窯煅燒的活性石灰,可顯著提高煉鋼生產能力和鋼水質量,并降低冶煉成本。

回轉窯

回轉窯原料礦石從進入窯尾預熱器到從窯頭冷卻器發出,總體時間在7~7.5h。25~45mm的原料從進入回轉窯尾部預熱器,到從轉運溜槽進入窯本體,時間在2~3h。預熱器頂部溫度在900~1100℃,在預熱器內原料礦石被充分預熱,分解率在10%~30%。而后初步預熱分解的物料通過轉運溜槽進入回轉窯,物料在窯內停留時間大約4h。達產條件下回轉窯的轉速在1.0~1.2r/min,窯內煅燒區溫度在1350℃左右。窯尾溫度一般為950~1150℃,經過充分煅燒后的活性石灰通過窯頭格柵進入冷卻器,而后在冷卻器內停留30min左右,從冷卻器底部鼓入的冷風將活性石灰冷卻到低于80℃,冷卻后的活性石灰經振動出灰裝置排出。集中分時段通過皮帶存入儲料倉。

回轉窯通過窯頭燒嘴,把帶壓3~10MPa的燃料和一次空氣充分混合后,投射到回轉窯的煅燒帶,二次風為冷卻冷卻器內物料后的熱空氣,作為一次空氣的補充。好的火焰為火焰明亮、剛度好,火焰長度為窯體總長度的1/4左右。煅燒帶的長度直接決定物料在窯內煅燒的程度,是決定活性石灰灼燒減量和活性度的較重要部分。

燒嘴位置宜選擇在回轉窯軸向中心稍稍偏向料面一側,并且平行于軸心方向,這樣才能保證氣流在窯體內的順暢流動,避免氣流直接打到料面,造成氣流紊亂,同時由于熱量集中,容易造成過燒和加速結圈的形成。

回轉窯窯內環境要求為負壓,既可保證減少粉塵污染環境,也可以迅速排除窯內CO2,可使石灰石表面分解壓降低,加速CaCO3的分解。廢氣風機開動的頻率決定窯頭、窯尾負壓的大小,一般要求回轉窯窯頭負壓為-1~-50Pa,窯尾負壓為-100~-150Pa,良好的窯內負壓,也可降低粉塵在窯內停留時間,減少窯內結圈的概率。

煅燒過程決定石灰活性度及灼燒減量。灼燒減量越低,CaCO3分解越充分,活性石灰CaO含量越高。從加入石灰石到煅燒好活性石灰的排出操作完全是用PLC控制自動進行的。

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